今日は、炭化ケイ素平板膜のその他の有利な応用分野を紹介します。{0}} MBR での活性汚泥プロセスと組み合わせた炭化ケイ素の平らなシート膜は、低流束操作シナリオを表します (設計流束 25~60 LMH、埋め立て浸出水 25 LMH、家庭下水 60 LMH)。-逆に、炭化ケイ素の平らなシート膜には、多くの有利な高流束動作シナリオもあります (設計流束 150~1000 LMH)。-
低{0}}流束の操作シナリオと比較して、高-流束の操作シナリオでは、炭化ケイ素平板-膜の方がコスト効率が確実に優れています。-
今日は、半導体産業の高濁度廃水における炭化ケイ素平板膜の応用に焦点を当てます。{0}{1}{1}
半導体産業における高濁度廃水の主な発生源は次のとおりです。-
1. ウェーハ研削・ダイシング後の廃水洗浄（ウェーハの裏面薄化による薄化、ウェーハのチップ化）
2. 平坦化後の廃水の洗浄
半導体業界における平坦化技術はCMP（Chemical Mechanical Polishing）と呼ばれます。 CMP (連続研磨) の基本原理は、研磨剤スラリー (コロイド状 SiO2 浮遊粒子を含む KOH 溶液など) の存在下で圧力を加えながら研磨パッドに対してウェーハを回転させ、機械的研削と化学的エッチングによって研磨を行うことです。この技術は間違いなく、半導体産業における層間絶縁膜（ILD）、絶縁体、導体、埋め込み金属（W、Al、Cu、Au）、ポリシリコン、酸化シリコンチャネルの平坦化から、薄膜ストレージディスク、微小電気機械システム（MFMS）、セラミックス、磁気ヘッド、機械研磨材、精密バルブ、光学ガラス、金属などの表面処理分野にまで拡大するでしょう。{3}材料。
半導体産業からの高濁度廃水の特徴は次のとおりです。-
1. 主に高濃度の微粒子状物質による高い濁度。
2. 低い導電率と低い TOC。
3. CMP 廃水には酸化性があります。
膜の汚れの観点から見ると、汚れの要因は単に高濃度の微粒子状物質です。物理的洗浄方法は膜フラックスの再生に非常に効果的です。導電率が低く、TOC が低いということは、有機物の汚れやスケールが発生する傾向が低いことを意味し、その結果、化学洗浄サイクルが長くなります。
これは膜分離技術の理想的な応用シナリオです。基本的に初期濾過の操作に合わせて調整されています。
微粒子状物質の濃度が高いということは、膜表面での高い流速が膜分離層に機械的摩耗の継続的なリスクをもたらすことを意味します。
半導体産業における高濁度廃水用の炭化ケイ素平板膜を使用した浸漬限外濾過技術の利点:{0}}
1. 高流束: 膜流束 300 LMH 以上、投資コストが低い。
2. 低エネルギー消費: 低い運用コストと保守コスト。
3. 有機膜の 75% ～ 85% と比較して、高い回収率 (最大 95% 以上)。